O Lean Thinking é uma filosofia de gestão que procura assegurar o melhor valor para o cliente, por meio do processo de melhoria contínua dos processos de negócios, visando zero desperdício. Nessa perspectiva, a espera é um dos 8 desperdícios presentes na realidade de qualquer negócio, sendo o ato de não fazer nada ou trabalhar lentamente enquanto espera por uma etapa anterior do processo.
Quantas vezes você já observou seus funcionários estagnados, esperando uma operação anterior, uma entrega de produtos chegar ou apenas trabalhando lentamente para não destacar que ficaram ociosos durante a semana?
Hoje vamos conversar um pouco mais sobre a espera no lean thinking e como ela pode ser um fator opressivo à sua organização.
A Espera no Lean Thinking
Esperar, como o nome sugere, é um período de tempo durante o qual não há atividade. O funcionário é obrigado a esperar por qualquer motivo e, portanto, não pode agregar valor ao produto.
O desperdício de espera pode ser encontrado de várias formas, podendo ser muito óbvio em algumas situações, como em casos de escassez dentro de uma linha de produção ou quando uma máquina estiver desligada.
Seja qual for o caso, esse desperdício, como todos os outros, deve ser identificado e eliminado.
Todos os custos de espera que uma empresa tem envolvem o aspecto financeiro, a mão de obra direta e os custos indiretos adicionais, incorridos em horas extras, custo de expedição e peças. A espera também pode desencadear desperdício adicional na forma de defeitos se a mesma desencadear uma enxurrada de atividades para ‘’recuperar o atraso’’, resultando no não cumprimento do trabalho padrão ou na tomada de atalhos.
Em muitos aspectos, esperar é o oposto de super produzir.
No entanto, pode ser atenuada ou eliminada com muitos dos mesmos remédios. A espera geralmente é o resultado de um projeto deficiente e pode ser tratada por meio da medição adequada do tempo e da criação de trabalho padrão.
Causas da Espera | Quais são elas?
Processos desequilibrados são uma causa de espera em seu fluxo.
Os tempos quando os funcionários precisam esperar, por exemplo, pela reposição de material ou pelo final do ciclo de processamento de uma máquina. Se um processo demorar mais do que o outro, os operadores ficarão ociosos ou estarão executando suas tarefas em uma velocidade que faz parecer que o trabalho não será concluído.
Processos não confiáveis também causam espera, o próximo processo espera pelo anterior devido a quebras, problemas de qualidade, informações ou para uma mudança muito longa a ser concluída. Além disso, o desperdício de superprodução e desperdício de estoque também causam o desperdício de espera – e isso se deve ao fato de que esse material tem que ser transportado de um local para o outro, normalmente como um grande lote.
Como eliminar ou reduzir a espera?
O balanceamento de seus processos de negócios ajudará a garantir que as diferentes atividades sejam mais bem ajustadas em relação aos tempos de ciclo. Além disso, melhorar a confiabilidade e a qualidade dos equipamentos com a Manutenção Produtiva Total (TPM) e ferramentas de qualidade é uma excelente estratégia para eliminar a espera.
Certamente, outras ações, como reduzir a superprodução e o estoque para minimizar o transporte e o movimento são atitudes corretas a curto prazo para dar conta dos períodos de espera. E, também, a implementação de procedimentos operacionais padrão garantem métodos mais claros e rígidos.
Conclusão
Ao eliminar ou reduzir a espera nos processos de negócio, você aumentará a produtividade de seus funcionários e reduzirá seus custos, pois cada valor reduzido em seus custos é um valor adicionado ao seu resultado. Certamente, o mesmo é verdade na hora de reduzir e eliminar os outros sete desperdícios do Lean.
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